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　　采用化学铣切的方式，零件的加工区域厚度不均匀，表面质量较差，常出现化铣残留物等，需要工人手工打磨等，造成工人劳动量较大，零件质量不稳定，导致生产周期比较长，生产效率低等缺陷。此外，化学铣切存在化学污染、能耗高、消耗的铝材无法回收等弊端。因此，传统的化铣工艺已无法满足新型飞机对不等厚型钣金件质量和加工要求。为了提高不等厚型钣金件的加工效率和改进其工艺方法，本课题针对某不等厚型钣金件，考虑采用机加铣替代原有的化铣工艺，并合理规划其制造方案，为该类零件的加工工艺改进，提供了借鉴和参考。

　　该零件结构复杂，为多曲率零件，但尺寸小，曲率大。对于飞机结构中的不等厚型钣金件，主要用来减小零件的重量，进而减轻飞机的重量，故零件厚度减薄区域的边界尺寸公差要求比较大，一般为±1mm。因此，在该零件的机加铣方案制定中，采用先进行零件厚度的机械铣切加工，再进行零件液压成形等工序。同时，为了提高零件成形的效率，实现零件精确成形，在该方案中，制作了精确展开样板，重新设计了工装。如图7、8所示。具体工艺流程如图9所示：