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　　冲压模主要包括导柱部分采用的是多个滚动支承，一般情况下，需根据模具结构、所使用的冲床以及冲裁间隙来对冲压模具进行确定。模架部分作为整个模具的构架，需要配备类似于精密型钢珠导柱套件等的高精密的导向装置。卸料螺钉的尺寸比一般冲压模具大一号，这样能很好地制止在加工时因重复载荷而造成的破损。卸料弹簧要求弹簧使用的压缩极限大于其压缩量，且需要排布均匀，这样能有效防止疲劳过早发生，还能使得模板活动变得平稳。工作零件在单位时间内凸模与凹模间接触次数增加很多。如果凸模与凹模设计或加工选择不合理会造成磨损加剧，将会严重影响生产效率及模具寿命。这就要求带料移动需十分平稳，定位需准确有效，所以导向板及导正销的设计及制造需要能为模具提供有效的定位。

　　实际生产总结出模具的失效主要包括以下几种基本形式：1）模具的塑性变形失效，凹坑或翘曲，模板变形是这种失效形式主要表现形式，这种变形失效形式会严重影响生产，属于十分严重的失效形式；2）模具的磨损失效，一般情况下，模具与胚料间的摩擦是造成模具磨损失效的主要原因；3）模具的疲劳失效，循环载荷和应力集中是模具的疲劳失效的最主要的因素，这种失效在高速冲压模具中十分明显；4）综合因素影响下的失效，由于实际工作时的条件十分复杂多变，因此，一套冷冲压模具经常同时出现多种损伤形式，各种不同的失效同时发生时会出现相互促进的现象，以致更为严重的失效形式出现。比如，在冲击载荷的作用下，磨损会十分强烈的促进疲劳，当模具出现磨损沟之后，裂纹就会很快出现，模具疲劳断裂也会很快发生。

　　模具工作条件很多时候也能决定模具失效形式，如压力机的精度低，刚性差，压力吨位过低或过高，加载速度过大，被加工零件材质的因素，工作频次过高，模具的冷却和润滑条件差，这些都能算作是模具工作的客观条件。压力机的精度低，刚性差，会使得凹模与凸模中心不重合，以致工作间隙改变，从而使模具磨损加剧。此外，如果加载速度过大，模具的瞬间承受力会达到难以预计的程度，一些模具上十分薄弱处就会出现开裂失效或塑性变形。对于一些处于较高速生产过程中的模具，如果使用的润滑剂不正确或者不能及时对其进行冷却，模具中的摩擦力就会大大增加，使得冲压模具的磨损失效变得十分快。所以，只有全面提高模具的耐热、抗冲击、耐摩、抗腐蚀、抗疲劳等性能，模具寿命才能有效地提高。

　　许多模具零件是专门为了保证模具精度的精确而设置的，模座的引导柱和内部引导组件就是属于这些专用零件。在生产过程中，模具所适合使用环境一般是一个高速运转的环境，在高速生产的环境下，会使模具受到更大的磨损，使其偏心荷重、润滑不合理等，会导致导柱衬套的间隙变大，无法保证上模和下模之间的精度，会造成模具的各个部件的零件受到不同程度的磨损，出现故障，是难以进行修改的，这些故障很难提前发现，最后会导致模具零件受到严重损坏。如果偏心荷过大或重导柱的垂直度不好等都会引起烧附事故，这种事故一般都是由于模具设计与制造环节出现问题而导致的。如果垂直度不好使就需要对柱衬套进行重组；如果出现烧附事故，可以采用移动冲床机械上的模具装置的位置来解决。

　　模具工业是制造业必不可少的一个重要成分，模具的质量很大程度上能决定产品的好坏。所以，在模具的设计与制造，以及后期的使用维护中，都要按照国家相关标准来进行，要达到专业化标准。只有不断提高模具设计和制造水平，合理的使用和维护模具设备，其适用寿命才能得到提高。在实际模具的适用过程中，我们还需及时解决卡模、模具损坏以及产品质量缺陷等各种常见的问题，对于一些较少见的故障分析也要抓住其根本原因结合实际经验对其进行克服，此外，所有的使用模具的工厂或者技术员都应要很好的理解模具维修与报废之间的联系，该报废的就必须报废，有需要时再新制作相同模具，不能图一时利益，而使得产品质量下降，降低其信誉度和品牌价值。